Francesca Saraceni, co-fondatrice e CEO di Intellico, è l'ospite di questa settimana di #RadioNext, a margine del Net Zero Milan Expo Summit 2025.

Il confronto parte da un principio: ogni progetto di intelligenza artificiale deve dimostrare di compensare il costo energetico e infrastrutturale che comporta. Saraceni parla di “visione duale” – beneficio di business e sostenibilità – e invita le imprese a chiedersi prima di tutto se l’AI serva davvero o se un approccio statistico tradizionale basti. Quale bilancio energetico giustifica l’adozione di un modello AI in produzione?

Nei processi deterministici (controllo qualità, taglio assi), modelli leggeri in locale sono spesso più che sufficienti, mentre in contesti a elevata variabilità – come il reattore che trasforma scarti industriali in materiali da costruzione – reti neurali e digital twin diventano indispensabili per ridurre scarti, consumo di ciclo produttivo e CO2.

Sul fronte della generative AI, la CEO di Intellico suggerisce di ridurre il footprint computazionale con motori meno “energivori” affiancati da sistemi RAG che filtrano il contesto informativo. Qui emerge il tema della protezione del dato: ambienti dedicati o architetture multitenant, clausole di proprietà e tutela dell’apprendimento derivato fanno parte del pacchetto tecnologico-contrattuale richiesto dai clienti industriali.

L’Unione Europea? Le norme sull’AI Act sono viste come un freno gestibile: limitano le applicazioni ad alto rischio, ma lasciano spazio a ricerca e sperimentazione. La sfida maggiore resta la competenza interna: molte aziende oscillano tra prudenza e aspettative irrealistiche. Come capire se il proprio livello di maturità digitale è sufficiente per passare dal “proof of concept” alla produzione scalabile?

Gli impianti di Acciaierie Bertoli Safau (ABS) non sono più soltanto forni e laminatoi: grazie a modelli di predizione digitale e gemelli virtuali anticipano in laboratorio il comportamento di leghe d’acciaio sempre più complesse, riducendo cicli di prova, materiali scartati e consumo energetico. «Gestiamo migliaia di ricette diverse» spiega Francesca Maurigh, Customer Quality Director in ABS Acciai, sottolineando come il vantaggio competitivo oggi passi dalla capacità di coniugare prestazioni meccaniche e sostenibilità ambientale.

La varietà di dati raccolta in tempo reale – temperature, tempi di raffreddamento, consumi di ferroleghe – alimenta modelli che seguono il materiale «dal rottame al componente finito» , portando l’affidabilità delle previsioni a livelli che, fino a pochi anni fa, sembravano irraggiungibili. Ma come trasformare linee produttive nate per la meccanica tradizionale in nodi intelligenti di una catena dati? L’azienda punta su retrofitting mirato: sensori, automazione modulare e aggiornamenti elettronici permettono di estrarre informazioni anche dalle macchine più datate, rendendole al contempo più efficienti sul piano ambientale .

Il tema organizzativo non è secondario. «Competenze interne o partner esterni?» È una delle domande che ci siamo posti durante l'intervista. Per Francesca la risposta sta nella collaborazione lungo tutta la filiera: ascoltare il cliente finale, ma anche i costruttori di impianti, combinando know-how proprietario e conoscenze specialistiche del mercato .

E se il cliente non dettasse più la “ricetta”? ABS sta già invertendo il flusso: forte dei dati raccolti su processi e prestazioni, propone in autonomia nuove soluzioni d’acciaio ai settori downstream, passando da fornitore esecutivo a partner di innovazione. Per le imprese manifatturiere che leggono, il messaggio è chiaro: digitalizzare materiali e processi significa trasformare ogni fase produttiva in un punto di raccolta conoscenza, accorciare lo sviluppo di prodotto e generare offerte proattive, prima che sia il mercato a chiederle.